RUD Anschlag- und Zurrmittel stehen für Qualität „Made in Germany“ – mit hoher Fertigungstiefe im Inland und deutschen Partnern und Zulieferern

Bürokratische Überregulierung, hohe Energiepreise, hohe Steuern und Abgaben – und obendrein ein zunehmender Fachkräftemangel: Der Industriestandort Deutschland erfährt derzeit viel Kritik. Immer mehr Unternehmen denken darüber nach, Produktionsstandorte ins Ausland zu verlagern, selbst alteingesessene Familienunternehmen erwägen diesen Schritt. Einige namhafte Betriebe sind ihn bereits gegangen oder haben Werksschließungen und den zeitnahen Aufbau neuer Auslandsstandorte angekündigt. Die Abwanderung von Schlüsselindustrien – oft zugespitzt als „Deindustrialisierung“ bezeichnet – zählt inzwischen zu den Schreckgespenstern der ökonomischen und politischen Debatten.

Technisches Wissen und handwerkliches Können als entscheidende Standortfaktoren

In der RUD Produktion für Anschlag- und Zurrlösungen sind solche Abwanderungsgedanken allerdings kein Thema: „Wir bekennen uns hier klar und eindeutig zum Standort Deutschland und zum Qualitätsversprechen ‚Made in Germany‘“, betont Hermann Kolb, Leiter des Geschäftsbereiches Anschlag- und Zurrmittel in der RUD Gruppe. Unterstrichen werde das nicht zuletzt durch die hohe Fertigungstiefe am Hauptsitz in Aalen-Unterkochen sowie die etablierte Zusammenarbeit mit inländischen Partnern. „Zu unserer Entlastung lassen wir traditionell einige unserer Produkte auch von Partnerschmieden fertigen, die ausschließlich in Deutschland angesiedelt sind und exakt nach unseren Vorgaben arbeiten“, so Kolb. „Der größte Teil unserer Fertigung wird jedoch in unserem Stammwerk realisiert.“ Zugeliefert werden in Aalen vorwiegend Halbzeuge – und selbst diese stammen ausschließlich aus deutscher Produktion. Der Rest wird auf der Friedensinsel erledigt, unterstützt durch einen hochwertigen Maschinenpark mit hohem Automatisierungsgrad und im vollen Vertrauen in den hohen Ausbildungsstand und die langjährige Erfahrung der RUD Ingenieure und Produktionsmitarbeiter. „Das exzellente technische Wissen und das herausragende handwerkliche Können unserer Beschäftigten hier auf der Ostalb sind für uns durch nichts zu ersetzen“, lässt Hermann Kolb keinen Zweifel an der herausragenden Bedeutung des Standorts. „Zudem verfügen wir hier über eine Fertigungsstätte auf oberstem technischem Niveau. Beides sind Faktoren, auf die wir bewusst setzen – denn das Familienunternehmen RUD steht seit mittlerweile über 150 Jahren für hohe Qualitätsverantwortung, und das wird auch künftig so bleiben.“

Beispiel für hohe Fertigungstiefe: In fünf Herstellungsschritten zum VWBG-Wirbelbock 

Was das alles für die Produktion bedeutet, lässt sich exemplarisch an der Fertigung der VWBG-Wirbelböcke ablesen, die bei Hebevorgängen ein ruckfreies Drehen und Wenden ermöglichen und zu den Top-Produkten von RUD gehören. Hier wird schon im Vorfeld streng darauf geachtet, dass ausschließlich Stahlsorten höchster Qualität zum Einsatz kommen.  Die Schmiederohlinge, die das Hauptwerk in Aalen-Unterkochen erreichen, werden ausschließlich von deutschen Produzenten bezogen und zu einem erheblichen Teil sogar in RUD-eigenen Schmiedewerken vorgefertigt. Stahlsorte und Güte werden dabei von RUD präzise vorgegeben. Auf diese Weise wird schon durch das Grundmaterial ein hoher Qualitätsstandard gesetzt, den viele Erzeugnisse aus internationaler Produktion nur schwer erreichen können.

Zerspanende Bearbeitung der Rohlinge

Nach der Anlieferung der Halbzeuge auf der Friedensinsel beginnt dann der eigentliche Herstellungsprozess. Nächster Schritt ist jetzt die mechanische Bearbeitung der Rohlinge. Sie weisen bereits die Grundgeometrie des späteren Produktes auf, wie etwa die Ringzapfen zur Befestigung des Einhängeglieds sowie eine detaillierte Herstellerprägung. Durch zerspanende Bearbeitung mit hochmodernen CNC Dreh- und Fräsmaschinen werden dann weitere Konturen realisiert und unter anderem Laufrillen für die spätere Kugellagerung im Grundkörper geschaffen. Parallel zu dieser mechanischen Bearbeitung des Ringzapfens wird auch dessen funktionales Gegenstück – der Gewindebock – zerspanend bearbeitet. Hierbei werden ausgehend von einem zylindrischen Schmiedeteil die finalen Konturen realisiert. Zudem wird bei beiden Bauteilen eine penible Kontrolle der Maßhaltigkeit durchgeführt, d.h. genau geprüft, ob die Istmaße exakt den Sollmaßen entsprechen bzw. der Toleranzrahmen für zulässige Abweichungen eingehalten wurde.

Vom Stabstahl zum Einhängeglied: Einbiegen und Schweißen

Auf das Zerspanen folgt dann der für Außenstehende wahrscheinlich spektakulärste Teil des Produktionsprozesses: die Fertigung der mit den Anschlagösen fest verbundenen Einhängeglieder. Als Materialbasis dient hier Stabstahl, der vorab schon auf die passende Länge zugeschnitten wurde. Er wird nach Einführung in die Öse induktiv erhitzt und anschließend per hydraulischer Krafteinwirkung in die vorgesehene Gliedform gebogen. Die zusammengebogenen Enden werden dann abschließend durch Widerstands- und Abbrenn-Stumpfschweißen fest miteinander verbunden. Dieser komplette Biege- und Fügeprozess wird bei RUD mit hochleistungsfähigen Biegemaschinen und Schweißanlagen realisiert, die überaus stabile Kettenglieder und Schweißnähte mit hoher Belastbarkeit und Langlebigkeit garantieren.

Finale Festigkeit durch Wärmebehandlung

Im Anschluss an den Biege- und Fügeprozess erhalten die Bauteile im nachfolgenden Schritt die finale Festigkeit, auf der ihre hohe Tragfähigkeit basiert. Hierzu wird der Stahl durch Wärmebehandlung vergütet und das Ergebnis einer eingehenden Kontrolle unterzogen: Das Einhängeglied wird einer Prüfbelastung ausgesetzt, die der 1,5fachen Nenntragfähigkeit des fertigen Anschlagpunktes entspricht. Beim Gewindebock erfolgt eine Rissprüfung.

Oberflächenbeschichtung: Verwechslungsfrei in Pink

Mit der Fertigung der Einhängeglieder und der Realisierung der finalen Festigkeit aller Komponenten sind die Hauptbestandteile der VWBG-Wirbelböcke prinzipiell komplett. Bevor sie abschließend montiert werden, erhalten sie aber erst noch die pinke Farbe, die für alle RUD Anschlagmittel charakteristisch ist. Diese Farbgebung wird bei RUD in einer hauseigenen Beschichtungsanlage aufgebracht, die eine Pulverbeschichtung realisiert: Die geerdeten Bauteile werden mit einem pinkfarbenen Pulverwerkstoff besprüht, der zuvor elektrostatisch aufgeladen wurde und infolge des Ladungsunterschieds nach dem Aufsprühen auf dem stählernen Werkstück anhaftet. Diese Pulverschicht wird dann im Ofen angeliert und ausgehärtet und bildet so den pinken Farbüberzug, der seit über 30 Jahren das unverwechselbare Markenzeichen aller RUD Anschlag- und Zurrmittel darstellt.

Endmontage: Zum Schluss wird’s digital

Sind die Oberflächenbeschichtungen aufgebracht, folgen die letzten Arbeitsschritte: die finale Montage der einzelnen Komponenten – darunter auch des Kugellagers – und das Einbringen der RFID-Transponder, durch die jeder VWBG-Wirbelbock mit einer individuellen Identifikationsnummer ausgerüstet wird. „Unter dieser Nummer kann der Anwender mit unserem RUD USB-ID Reader oder – noch einfacher – mithilfe unserer BUDDYtron App die individuelle Identifikationsnummer auslesen und so grundlegende Produktinformationen abrufen, die in einer Produktdatenbank hinterlegt sind“, erläutert Hermann Kolb. Mit dieser Digitalisierung des Anschlagpunkts ist dann faktisch der Schlussstein der Produktion gesetzt. Als letzter Schritt folgt dann nur noch eine Funktionalitätsprüfung. Ist auch diese abgeschlossen, kann der fertige Wirbelbock das Werk verlassen und in der Anwendung seinen Dienst tun.

Fazit

Schon der kurze Überblick zeigt: Von der Beschaffung der Rohlinge über mechanische und thermische Bearbeitungsverfahren bis zur Beschichtung und schließlich sogar Digitalisierung wird bei RUD über die gesamte Liefer- und Prozesskette hinweg in geradezu beispielhafter Weise eine Fertigung „Made in Germany“ realisiert. Ergänzt wird diese durch kundennahe Beratungs-, Service- und Wartungsdienstleistungen, in denen sich das Bekenntnis zum Standort Deutschland nicht minder spiegelt als in der Produktion selbst. „Und an diesem Bekenntnis ist für uns auch nicht zu rütteln“, macht RUD Geschäftsführer Jörg S. Rieger Ph.D. deutlich. „Schließlich wollen wir unserem Qualitätsversprechen auch in Zukunft Rechnung tragen. Unsere Kunden sollen deshalb auch weiterhin von den Fachkompetenzen und Fertigungsqualitäten profitieren, die wir ihnen in dieser Form nur an unseren einheimischen Standorten bieten können.“